Dans les coulisses de Placo Chambéry
La ligne de production dédiée aux plafonds perforés Rigitone.
C’est à Chambéry que Placo fabrique l’ensemble de ses plafonds acoustiques destinés aux marchés français et européens. À l’occasion d’une visite du site savoyard, nous avons découvert un outil industriel où l’innovation ne se limite plus aux performances des produits. Recyclage du plâtre, récupération d’énergie, réduction de l’empreinte carbone et maîtrise des ressources accompagnent aujourd’hui la fabrication de solutions acoustiques.
À première vue, rien ne distingue vraiment le site Placo de Chambéry d’une grande unité industrielle. Pourtant, cette usine implantée là depuis 1965 est l’un des sites les plus stratégiques du Groupe Saint-Gobain en France. Au pied des Alpes, ses 14 hectares, dont près de 55 000 m² de bâtiments, concentrent la production de nombreuses références de plaques de plâtre, mais également un savoir-faire beaucoup plus spécifique: la fabrication des plafonds acoustiques Rigitone, devenus au fil des années une référence pour les architectes et agenceurs en quête de confort acoustique. L’établissement emploie aujourd’hui 160 collaborateurs – un chiffre relativement stable. Ici, le turnover est quasiment inexistant, et la plupart des salariés effectuent l’intégralité de leur carrière sur le site. À ces emplois directs s’ajoutent près de 500 emplois indirects qui participent à l’activité industrielle locale.
Production variée
Chaque année, près de 38 millions de m² de plaques de plâtre sortent des lignes de production. À côté des plaques standards prennent également naissance plusieurs innovations développées par Placo, comme les plaques Infinaé, Plume ou encore les complexes Duo’Tech. Mais c’est bien l’activité dédiée aux plafonds acoustiques qui retient particulièrement l’attention dans le cadre de notre visite.
Depuis la mise en service de la ligne Rigitone en 2013, la demande ne cesse de progresser, avec une hausse de plus de 40 % des volumes produits au cours des trois dernières années. Au fil du parcours de fabrication, on mesure rapidement le niveau de précision nécessaire à la réalisation de ces plafonds perforés. Chaque étape – perforation, transformation, usinage ou finition – conditionne directement les performances acoustiques du produit final. Les différents motifs de perforation ne répondent pas uniquement à des considérations esthétiques; ils participent pleinement aux capacités d’absorption sonore des panneaux, largement utilisés dans les bureaux, établissements scolaires, équipements culturels ou bâtiments recevant du public. Mais au-delà de cette production, c’est une autre évolution qui marque la visite: celle de l’outil industriel lui-même.
Objectif recyclage
Depuis plusieurs années, le site dirigé par Erwan Allanic est devenu l’un des laboratoires de la stratégie environnementale de Placo. Une orientation qui ne date pas d’hier. Les premiers essais de recyclage des déchets de plâtre remontent ici à la fin des années 1980. Une époque où l’économie circulaire n’était encore qu’un concept émergent dans le secteur du bâtiment. En 1994, un atelier dédié au recyclage des déchets internes est créé, avant que Placo ne lance en 2008 la toute première filière française de collecte et de recyclage des plaques de plâtre issues des chantiers de déconstruction. Aujourd’hui, cette démarche a pris une tout autre dimension. En 2025, 66 000 tonnes de plâtre recyclé ont été réintégrées dans la production du seul site de Chambéry. À l’échelle nationale, Placo a recyclé 147 000 tonnes de déchets de plaques, soit environ 62 % du gisement français estimé. Une performance qui place l’entreprise parmi les principaux acteurs de cette filière encore en structuration.
Cette matière recyclée est désormais intégrée directement dans les nouvelles plaques produites sur le site. En deux ans, la proportion de plâtre recyclé utilisée à Chambéry est passée de 13 % à 28 %, rapprochant l’usine de l’objectif fixé par le groupe: atteindre une moyenne de 30 % de matière recyclée dans ses plaques d’ici à 2030. Une évolution rendue possible par les investissements de ces dernières années, notamment pour accompagner le lancement des plaques Infinaé, premières plaques de plâtre intégrant au moins 50 % de matière recyclée.
Démarche anti-carbone
La réduction de l’empreinte carbone constitue l’autre grand chantier engagé sur le site. Là encore, Chambéry fait figure de précurseur. Depuis plus de vingt-cinq ans, une partie de la chaleur dégagée naturellement par les procédés industriels est récupérée afin de préchauffer les installations. Ce principe de récupération de chaleur fatale permettait déjà de limiter la consommation énergétique de l’usine tout en réduisant les émissions de CO2. La démarche vient de franchir une nouvelle étape avec la mise en service d’un échangeur thermique installé sur la cheminée du broyeur-cuiseur. Fruit d’un investissement de 3,5 millions d’euros soutenu par l’Ademe, cet équipement permettra d’éviter à lui seul l’émission de près de 1 500 tonnes de CO2 par an en valorisant davantage l’énergie déjà produite par le process industriel. Et les ambitions vont encore plus loin. À partir de 2027, une partie de cette chaleur récupérée alimentera directement le réseau de chauffage urbain de Chambéry. À terme, l’usine devrait fournir environ 4 % de l’énergie du réseau. D’ici à 2029, une chaudière biomasse de 15 MW, alimentée par des plaquettes issues de l’exploitation forestière, viendra remplacer plus de la moitié du gaz naturel actuellement consommé, avec à la clé une réduction estimée de 19 000 tonnes de CO2 par an.
La gestion de l’eau obéit à la même logique de sobriété. Chaque année, environ 20 000 m3 de condensats issus du séchage des plaques sont récupérés puis réinjectés dans le procédé de fabrication, réduisant de près de 15 % les prélèvements en eau. L’usine travaille également sur plusieurs pistes complémentaires, parmi lesquelles la récupération des eaux pluviales ou encore la réutilisation d’eaux usées traitées en partenariat avec le Grand Chambéry.
Stratégie d’innovation
Au fil de cette visite, une évidence s’impose: derrière un plafond acoustique se cache aujourd’hui un ensemble de choix industriels qui dépassent largement la seule question des performances techniques. Les solutions Rigitone, largement prescrites pour leurs qualités d’absorption acoustique, sont désormais produites dans un environnement où recyclage des matériaux, maîtrise de l’énergie, optimisation des ressources et réduction des émissions de carbone occupent une place aussi importante que les performances du produit lui-même. Une évolution qui illustre les profondes mutations de l’industrie des matériaux de construction, où innovation technique et responsabilité environnementale avancent désormais sur une même trajectoire.